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Selbstfahrende Betonpumpe und Betonmischer.

Selbstfahrende Betonpumpe

EIN Betonpumpe wird zum Pumpen verwendet Beton. Das Pumpe kann allein stehen oder auf einem montiert werden LKW. Eine selbstfahrende Betonpumpe wird unter anderem beim Bau von Gebäude, Brücken und Dämme.

Geschichte

Das Deutsch Ingenieure Max Giese und Fritz Hell hatten 1927 die Idee, Beton direkt vom Mischwerk auf die Baustelle zu pumpen. Dem Beton wurde damals weniger Wasser zum Pumpen zugesetzt, was ihn gleichzeitig fester machte. Es konnte 38 m hoch und 120 m weit gepumpt werden.

Moderne Arbeitsweise

Beton mit einer Körnung bis 63 mm kann gepumpt werden. Das selbstfahrend Betonpumpe besteht aus einem LKW-Fahrgestell, einem Pumpensystem und einem Verteilermast. 2015 hat die größte Betonpumpe der Welt eine Reichweite von 101 Metern. Mit einem fest installierten Standrohr im Gebäude wurde beim Bau der Anlage bisher eine maximale Pumpenhöhe von 675 m erreicht Burj Khalifa im Dubai. Wie hoch Beton gepumpt werden kann, hängt vom maximalen Druck ab, den die Betonpumpe liefern kann und von der Zusammensetzung des Betons. Horizontal wurden Distanzen von bis zu drei Kilometern erreicht. Das Pumpen von Beton über weite Strecken ist nicht einfach und erfordert eine umfangreiche Vorbereitung und Facharbeiter.

Pumps

Kolbenpumpen

Kolbenpumpen werden seit den 1920er Jahren zum Pumpen von Beton verwendet. Im Jahr 2015 kommen hauptsächlich Doppelkolbenpumpen zum Einsatz, die elektrisch angetrieben werden und Dieselmotoren. Die beiden Kolben werden von einem Antriebszylinder angetrieben hydraulisch aufeinander bezogen und gegeneinander arbeiten.

Die Pumpe besteht aus:

• hydraulischer Antriebszylinder
• Presszylinder mit Presskolben
• Wassernapf dazwischen geschaltet
• Einfülltrichter mit Rühreinrichtung
• Austauschrohr
• Siphon
• Schaltzylinder für die Schaltröhre.

Operation

Der rückwärtslaufende Druckkolben eines Presszylinders erzeugt einen Unterdruck, wodurch der Beton aus der Zisterne in den Zylinder gesaugt wird. Gleichzeitig schiebt der vorlaufende Druckkolben den Inhalt des anderen Druckzylinders durch das Wechselrohr in die Druckleitung. Am Hubende reversiert die Pumpe, d.h. das Wechselrohr gleitet vor den anderen gefüllten Druckzylinder und die Druckkolben kehren ihre Bewegungsrichtung um.

Jede Maschine kann auch zurückpumpen, um die Pumpe zu reinigen oder Verstopfungen zu beseitigen. Die Wirkung der Druckkolben wird durch ein hydraulisch betätigtes Ventil umgekehrt, während das Schaltrohr an Ort und Stelle bleibt und erst wenn der Schaltzylinder seinen tiefsten Punkt erreicht, wird das Schaltrohr in die gegenüberliegende Schaltstellung bewegt.

Wichtige Leistungsmerkmale sind:

• Pressdruck
• Maschinengewicht
• Preis
• Komplexität des Systems.

Mit einer Kolbenpumpe ein Druck von 250 . is Bar erreicht und können bis zu 200 m³ Beton pro Stunde gepumpt werden.

Rotorpumpen

Selbstfahrender Betonmischer mit Verteilermast

Die Rotorpumpe ist eine einfache, kompakte und geräuscharme peristaltische Pumpe die ohne spezielle Betonrutsche funktioniert. Durch die im Rotorgehäuse rotierenden Rollen wird der Beton in den Druckschlauch gepresst. Damit ist die Rotorpumpe das einzige System, das bei richtiger Einstellung über ein vollständig geschlossenes Drucksystem verfügt. Die Rotorpumpe wird hauptsächlich in selbstfahrenden Betonmischer angewendet.

Operation

Im Rotorgehäuse, a Vakuumpumpe unter ständigem Druck. Durch den höheren atmosphärischen Luftdruck auf der Betonoberfläche in der Mischtrommel und das Eigengewicht des Betons wird der Druckschlauch direkt hinter den Andruckrollen vollständig mit Beton gefüllt. Im Rotorgehäuse wird der Druckschlauch durch das kontinuierliche Abrollen von zwei Druckrollen, die im Winkel von 180° stehen, zusammengepresst. Dadurch wird der Beton vor den Druckrollen gleichmäßig in das Druckrohr gepresst. Hinter den Andruckrollen trennt sich der Schlauch durch den Unterdruck im Rotorgehäuse wieder und sorgt so für eine Sogwirkung am Futterbehälter. Beim Rückpumpen wird die Drehrichtung des Rotors umgekehrt, wodurch der Rotor den Beton aus dem Austragsrohr saugt und zurück in den Beschicker pumpt.

Der Rotor wird von a . angetrieben Hydromotor wodurch die Zufuhrmenge stufenlos geregelt wird. Es bleibt praktisch kein Beton im Beschicker.

Neben Beton kann die Pumpe auch Wasser und Feinmörtel verarbeiten.

Die Pumpe erreicht einen Druck von 30 bar und kann bis zu 80 m³ Beton pro Stunde fördern.

Betonschiebesysteme

Das Herzstück des mechanischen Teils einer Betonpumpe ist das Betonrutschensystem (Wechselrohr) mit den verschiedenen Ausführungen: Flachrutsche, Keilrutsche, Knierutsche, Prallplatte, Schwenkrohr, S-Rohr, Kofferraum, Schürzen- Formrutsche, Delta Rutsche und CS Rutsche.

Das Gleitrohr bietet den geringsten Reibungswiderstand und ist aufgrund der kleinen Dichtfläche im Vergleich zu anderen Gleitsystemen leicht abzudichten. Die Abdichtung mit den Druckzylindern und dem Pumpenausgang ist technisch machbarer und bietet eine nahezu vollständige Abdichtung. Beim Arbeiten mit hohen Drücken ist eine gute Abdichtung erforderlich. Mit diesem Schiebesystem kann auch Wasser gepumpt werden, was die Reinigung erleichtert.

Betonverteilermast

Eigenschaften eines Betonverteilermastes sind:

• Entfaltungshöhe; Die maximale Höhe beträgt mehr als 62 m.
• Umfang
• Faltmethode
• Anzahl der Schnitte, aus denen der Arm besteht
• Stützweite des Betonmischers beim Pumpen
• Mindestausfalthöhe
• Mindestens 365° Drehbereich
• Durchmesser Standard-Abflussrohr ist 125 mm oder 100 mm
• Öldruck beträgt ca. 350 bar
• Steuerung arbeitet mit 24 Volt DC

Bei eingeklapptem Verteilermast darf die maximale Höhe der selbstfahrenden Betonpumpe 4 m und die maximale Breite 2,50 m nicht überschreiten.

Aufbau und Betrieb

Die Mastteile sind mit hydraulisch Arbeitsknicke miteinander verbunden. Die Druckrohre bestehen aus geraden und gebogenen Rohren. Standardkupplungen zwischen den Rohren sind sowohl Scharniere als auch Verbinder. Das Scharnier am Mastende wirkt als Fallbremse, so dass weniger Verschleiß im Endschlauch auftritt. Der maximal 4 m lange Endschlauch ist mit einer Stahlseilverstärkung verstärkt, sodass der Schlauch einem Druck von bis zu 85 bar standhält.

Der selbstfahrende Betonmischer verfügt über Stützbeine mit Hydraulikzylindern oder Hydromotoren, die die Stabilität der Maschine beim Pumpen gewährleisten.

Alle Hubgerüstzylinder sind mit Druckbegrenzungsventilen ausgestattet, um eine Überlastung zu verhindern, beispielsweise bei einem Bruch einer Hydraulikleitung.

Zusammenklappen des Mastes

Es gibt vier verschiedene Arten des Faltens:

• Z - falten
• Overhead - Roll Falzrolle
• Unten - Rollfalten
• Multi - Z - faltbar

Unterstützung

Verschiedene Möglichkeiten der Unterstützung

Die folgenden Unterstützungsarten werden verwendet:

1. Diagonalstütze vorne, hinten ausziehbar
2. Drehlagerung vorne, hinten ausziehbar
3. Drehgelenkstütze vorne und hinten
4. Diagonalstütze vorne, Drehgelenk hinten
5. Bogenstütze vorne, Schwenkstütze hinten (ohne Abbildung)
6. Schmaler Support / OSS (One Side Support) (kein Bild).

Bei der schmalen Stütze bleiben die Stützbeine an einer Seite teilweise eingeklappt. Der Mast darf sich nicht mehr als 120-180° drehen.

Siehe auch

• Betonwürfel, ein Fass, in dem frischer Beton zur Deponie gehoben und dort entladen wird.

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