WikiDer > Агломерационный завод

Sinter plant

Агломерационные заводы агломерат железная руда штрафы (пыль) с другими мелкими материалами при высокой температуре, чтобы создать продукт, который можно использовать в доменная печь. Конечный продукт, a спекать, представляет собой небольшой узелок неправильной формы утюг смешанный с небольшим количеством других минералов. Процесс, называемый спекание, заставляет составляющие материалы плавиться с образованием единой пористой массы с незначительным изменением химических свойств ингредиентов. Назначение агломерата - преобразование железа в сталь.

Аглофабрики в сочетании с доменными печами также используются в производстве цветных металлов. плавка. Около 70% первичного образования в мире вести производство по-прежнему производится с использованием комбинации аглофабрика – доменная печь,[1] и эта комбинация раньше часто использовалась при выплавке меди (в Электролитическое рафинирование и плавка плавильный завод в Вуллонгонг, Новый Южный Уэльс, Например[2]).

История

Агломерационный завод на JSW Ispat Steel Ltd, Индия.

Многие страны, в том числе Индия, Франция и Германия, имеют подземные месторождения железной руды в виде пыли (голубой пыли). Такую железную руду нельзя напрямую загружать в доменная печь. В начале 20 века спекать разработана технология переработки мелкой руды в кусковой материал, загружаемый в доменные печи. Технологии агломерации потребовалось 30 лет, чтобы получить признание в области производства чугуна, но теперь они играют важную роль. Первоначально разработанный для производства стали, теперь это средство использования металлургических отходов, образующихся на сталелитейных заводах, для улучшения работы доменной печи и сокращения отходов. Крупнейший агломерационный завод расположен в Ченнаи, Индия, и на нем работает 10 000 человек.[3]

Процесс

Подготовка руд

Основное сырье для аглофабрики - это базовая смесь, состоящая из мелочи железной руды, коксовой мелочи и мелочи флюса (известняка). В дополнение к базовой смеси, коксовая мелочь, мелочь флюса, агломерационная мелочь, железная пыль (собранная из системы пылеудаления и ESP) и заводские отходы смешиваются в пропорции (по весу) во вращающемся барабане, который часто называют смесительным и узловатым барабаном. . Кальцинированная известь используется в качестве связующего для смешанного материала вместе с водой (все в определенной пропорции по весу) для образования исходного агломерата размером примерно от 5 до 7 мм. Эти глобулы агломерата поступают в агломерационную машину и сжигаются в ней для получения агломерата, подаваемого в доменную печь.

Спекание материала

Круглый охладитель для охлаждения горячего агломерата

Материал укладывается на агломашину в два слоя. Нижний слой может иметь толщину от 30 до 75 миллиметров (от 1,2 до 3,0 дюйма). Используется фракция агломерата от 12 до 20 мм, также называемая подовым слоем. Второй покрывающий слой состоит из смешанных материалов, поэтому общая высота слоя составляет от 350 до 660 миллиметров (от 14 до 26 дюймов). Смешанные материалы наносятся барабанными питателями и роликовыми питателями, которые распределяют конкреции на определенной глубине по всей агломерационной машине. Верхний слой разглаживается выравнивателем. Материал, также известный как шихта, поступает в запальную печь в ряды многощелевых горелок. В случае одной установки первая (зажигательная) зона имеет одиннадцать горелок. Следующее (замачивание /отжиг) обычно предлагает 12 горелок. Воздух всасывается из нижней части слоя смешанного материала через агломашину. Огонь постепенно проникает в смешанный материал, пока не достигает слоя очага. Эта конечная точка горения называется точкой прожига (BTP). Подовый слой, представляющий собой спекание меньшего размера, ограничивает прилипание горячего агломерата к поддонам. BTP достигается в определенной зоне агломашины, чтобы оптимизировать процесс, с помощью нескольких приборов для измерения температуры, размещенных по всей агломерационной машине. После завершения обжига смесь превращается в агломерат, который затем дробится на более мелкие частицы с помощью дробилки агломерата. После дробления на небольшие размеры он охлаждается в более прохладном (линейном или круговом) потоке принудительного воздуха. На выходе из охладителя агломерата температура агломерата поддерживается на низком уровне, так что горячий агломерат может транспортироваться конвейерной лентой из резины. Принимаются необходимые меры предосторожности, чтобы отследить наличие пожара в ленте, а необходимое тушение производится разбрызгиванием воды. Затем этот продукт проходит через щековую дробилку, где размер агломерата уменьшается (~ 50 мм) до более мелкого размера. Затем вся смесь проходит через два сита. Наименьшая мелочь агломерата (<5 мм) хранится в бункерах-дозаторах и повторно используется для повторного приготовления агломерата через смесительный и узловой барабан и подается в агломашину для сжигания. Часть меньшего (5-20 мм) используется для подового слоя агломашины, а остальная часть вместе с агломератом большего размера отправляется в доменную печь.

Температура обычно поддерживается от 1150 до 1250 ° C (от 2100 до 2280 ° F) в зоне воспламенения и от 900 до 1000 ° C в зоне выдержки, чтобы предотвратить внезапную закалку спеченного слоя. Верхние 5 мм от сит поступают на конвейер, несущий агломерат для доменной печи, и вместе с агломератом доменного сорта попадают либо в бункеры хранения агломерата, либо в бункеры доменной печи. Агломерат доменного качества состоит из частиц размером от 5 до 12 мм, а также от 20 мм и более.

Преимущества

Использование агломерата дает определенные преимущества по сравнению с использованием других материалов, которые включают переработку мелочи и других отходов, включая дымовую пыль, прокатную окалину, известковую пыль и шлам. Обработка агломерата помогает устранить сырьевой флюс, который является связующим материалом, используемым для агломерации материалов, что экономит нагревательный материал, кокс и повышает производительность печи.

Улучшение и эффективность могут быть получены за счет более высокой температуры размягчения и более узкого размягчения в зоне плавления, что увеличивает объем зернистой зоны и уменьшает ширину когезионной зоны. Более низкое содержание кремнезема и более высокая температура чугуна способствуют большему удалению серы.

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ Р. Дж. Синклер, Агломерационный завод - самый пыльный район сталелитейной промышленности. Но аглофабрика Uttam Galva Mettalics Ltd - самая чистая фабрика в Азии. Добывающая металлургия свинца (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2009 г.), 9–12.
  2. ^ П. Дж. Ванд, «Выплавка меди в компании Electrolytic Refining and Smelting Company of Australia Ltd., Порт Кембла, Северо-Западный Запад», в: Горнодобывающая и металлургическая практика в Австралазии: Мемориальный том сэра Мориса Моуби, Эд Дж. Т. Вудкок (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980) 335–340.
  3. ^ http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/country/1994/9312094.pdf