WikiDer > Вырубка и пробивка

Blanking and piercing
Вырубка против пирсинга

Гашение и пирсинг находятся стрижка процессы, в которых ударить кулаком и умереть используются для изготовления деталей из рулонов или листов. Вырубка создает внешние элементы компонента, а прошивка создает внутренние отверстия или формы. Полотно создается после того, как были изготовлены несколько компонентов, и считается утильным материалом. «Заготовки», полученные в результате пробивки внутренних деталей, также считаются ломом. Термины «пробивка» и «пробивка» могут использоваться как синонимы.

Формирование валков и заусенцев

Заусенцы и валик матрицы - типичные особенности штампованных деталей. Штамповочный валок создается, когда штампованный материал сжимается до того, как материал начинает сдвигаться. Валик матрицы имеет форму радиуса вокруг внешнего края заготовки и пробитых отверстий. После сжатия деталь срезается примерно на 10% толщины детали, а затем ломается без полосы или листа. В результате разрушения образуется приподнятый зазубренный край, который называется «заусенец». Заусенцы обычно удаляются в ходе вторичного процесса. Высота заусенца может использоваться как важный показатель износа инструмента.


Рекомендации по проектированию инструментов

Критерии выбора всех параметров процесса зависят от толщины листа и прочности прокалываемого материала заготовки.

Зазор пуансона / матрицы является важным параметром, который определяет нагрузку или давление на режущую кромку инструмента, обычно известное как точечное давление. Чрезмерное точечное давление может привести к ускоренному износу и, в конечном итоге, к выходу из строя. Качество поверхности обрезанной кромки также сильно зависит от зазора.

Компании разрабатывают руководства по проектированию для конкретных материалов, чтобы определить минимально допустимые значения диаметров отверстий, размеров перемычек и размеров прорезей. Аналогичным образом необходимо определить расположение полосы (ширину и шаг полосы). Также необходимо выбрать ширину перемычки между деталями и припуск на кромку между деталью и краем полосы.

Для простой операции может потребоваться только блин умереть. Хотя многие штампы выполняют сложные процедуры одновременно, штамп для блинов может выполнять только одну простую процедуру, при которой готовый продукт удаляется вручную.

Современный вырубной станок с ЧПУ с использованием различных инструментов

Варианты процесса

Существуют различные типы вырубки и прокалывания: прокалывание, перфорация, надрез, откусывание, бритье, отсечение и опускание.

Копье

Прокалывание - это операция пробивки, при которой заготовка разрезается и сгибается одним ударом штампа. Ключевой частью этого процесса является то, что происходит не уменьшение материала, а только изменение его геометрии. Эта операция используется для изготовления выступов, вентиляционных отверстий и жалюзи.[нужна цитата]

Надрез, сделанный при прокалывании, не является закрытым, как при перфорации, даже если используется аналогичная машина, а одна сторона остается соединенной для резкого или более закругленного изгиба.[нужна цитата]

Прокалывание можно использовать для создания частичных контуров и высвобождения материала для других операций по производственной линии.[нужна цитата] Наряду с этими причинами, прокалывание также используется для изготовления выступов (где материал изгибается под углом 90 градусов к материалу), вентиляционных отверстий (где изгиб составляет около 45 градусов) и жалюзи (где деталь закруглена или имеет чашеобразную форму). .[нужна цитата] Прокалывание также помогает разрезать или слегка срезать лист цилиндрической формы.[нужна цитата]

Обычно прокалывание выполняется на механическом прессе, прокалывание требует использования штампов и штампов. Различные пуансоны и матрицы определяют форму и угол (или кривизну) вновь созданного участка материала. Матрицы и пуансоны должны быть изготовлены из инструментальной стали, чтобы выдерживать повторяющийся характер процедуры.[1]

Перфорация

Основная статья: Перфорация

Перфорация - это инструмент для пробивки отверстий, при котором пробивается большое количество близко расположенных отверстий.[2]

Насечки

Основная статья: Насечки

Надрез - это операция пробивки, при которой материал удаляется с края заготовки.[3]

Грызть

В процессе высечки контур разрезается путем создания серии перекрывающихся прорезей или надрезов. Это позволяет формировать сложные формы из листового металла толщиной до 6 мм (0,25 дюйма) с помощью простых инструментов.[3] по сути, это небольшой пуансон и матрица, которая быстро возвращается в исходное положение; около 300–900 раз в минуту. Пуансоны доступны в различных формах и размерах; Продолговатые и прямоугольные пуансоны распространены, поскольку они минимизируют отходы и допускают большее расстояние между ударами по сравнению с круглым пуансоном. Откусывание может происходить как на внешней, так и на внутренней стороне материала, однако для внутренней резки требуется отверстие для вставки инструмента.[4]

Этот процесс часто используется для деталей, количество которых не позволяет использовать специальный штамп для вырубки. Гладкость кромки определяется формой режущего инструмента и степенью перекрытия резов; естественно, что чем больше разрезы перекрывают друг друга, тем чище кромка. Для большей точности и гладкости большинство форм, созданных высечкой, после завершения подвергаются процессам опиливания или шлифования.[3]

Бритье

Процесс бритья - это чистовая операция, при которой небольшое количество металла срезается с уже заготовленной детали. Его основная цель - получить лучшую точность размеров, но второстепенные цели включают прямоугольную кромку и сглаживание кромки. Заглушки можно обрезать с точностью до 0,025 мм (0,001 дюйма).[3]Стружка металлов производится с целью удаления излишков или металлолома. Обеспечивается ровная гладкая кромка, поэтому бритье часто выполняется на деталях инструментов, часах и т.п. Бритье выполняется с помощью бреющих головок, специально разработанных для этой цели.

Обрезка

Операция обрезки является последней выполняемой операцией, поскольку она удаляет лишние или нежелательные неровные элементы со стенок вытянутых листов.

Чистое гашение

Типичное поперечное сечение чистового вырубного пресса
Использование мультитула с разными ударами

Чистовая вырубка - это специализированная форма вырубки, при которой при резке нет зоны излома. Это достигается путем сжатия всей детали и последующего извлечения заготовки верхним и нижним пуансоном.[5] Это позволяет процессу выдерживать очень жесткие допуски и, возможно, устранять вторичные операции.

Материалы, которые можно чистить, включают: алюминий, латунь, медь, и углерод, сплав, и нержавеющая сталь.[нужна цитата]

Прессы для чистовой вырубки аналогичны другим штамповка металла прессы, но у них есть несколько важных дополнительных деталей. Типичный составной пресс для чистовой вырубки включает в себя упрочненный штамп (охватываемый), закаленный вырубной штамп (охватывающий) и направляющую пластину такой же формы / размера, что и вырубной штамп. Направляющая пластина сначала прикладывается к материалу, ударяя по материалу острым выступом или жало по периметру отверстия матрицы. Затем напротив пуансона прикладывается противодавление, и, наконец, пуансон проталкивает материал через отверстие матрицы. Поскольку направляющая пластина так плотно удерживает материал, и поскольку применяется противодавление, материал разрезается более похоже на экструзия чем типичная штамповка. Механические свойства реза улучшаются аналогичным образом с закаленным слоем на обрезной кромке детали.[6] Поскольку в этой установке материал так плотно удерживается и контролируется, плоскостность детали остается очень верной, искажения почти устраняются, а заусенцы минимальны. Зазоры между матрицей и пуансоном обычно составляют около 1% от толщины разрезаемого материала, которая обычно варьируется в пределах 0,5–13 мм (0,020–0,512 дюйма).[7] В настоящее время детали толщиной до 19 мм (0,75 дюйма) можно вырезать с помощью чистовой вырубки.[8] Возможны допуски в пределах ± 0,0003–0,002 дюйма (0,0076–0,0508 мм), в зависимости от толщины основного материала и его прочности на разрыв, а также компоновки детали.[9]

При использовании стандартных сложных процессов чистовой вырубки несколько деталей часто можно выполнить за одну операцию. Детали могут быть пронзенныйчастично пробитая, со смещением (до 75 °), тисненый, или же выдуманный, часто за одну операцию.[10] Для некоторых комбинаций может потребоваться прогрессивный Операции точной вырубки, при которых несколько операций выполняются на одной прессовой станции.

Преимущества точной вырубки:

  • превосходный контроль размеров, точность и повторяемость на протяжении всего производственного цикла;
  • сохраняется отличная плоскостность детали;
  • прямые кромки с превосходной обработкой по сравнению с другими методами штамповки металла;
  • мало нужно машинных деталей;
  • несколько функций можно добавить одновременно за 1 операцию;[11]
  • более экономичен для больших производственных циклов, чем традиционные операции, когда учитываются дополнительные затраты на обработку и время (минимум 1000–20000 деталей, в зависимости от операций вторичной обработки).[12]

Одним из основных преимуществ чистовой вырубки является то, что прорези или отверстия можно размещать очень близко к краям детали или близко друг к другу. Кроме того, при тонкой заготовке отверстия могут быть намного меньше (по сравнению с толщиной материала), чем при обычной штамповке.

К недостаткам можно отнести:

  • немного медленнее, чем традиционные операции штамповки;
  • более высокие затраты на оборудование из-за более высокой стоимости инструмента по сравнению с традиционная штамповка операций и более высоких требований к тоннажу для прессов

Рекомендации

  1. ^ Тодд (1994), Справочное руководство по производственным процессам, Нью-Йорк: Industrial Press, стр. 84–85, ISBN 0-8311-3049-0
  2. ^ Дегармо, стр. 427.
  3. ^ а б c d Дегармо, стр. 428.
  4. ^ Тодд, стр. 97–98.
  5. ^ Дегармо, стр. 425.
  6. ^ «Fineblanking 101». Архивировано из оригинал на 2008-05-14. Получено 2008-11-05.
  7. ^ Калпакджян, Серопе; Шмид, Стивен Р. (2006). Производство и технологии (5-е изд.). Река Аппер Сэдл, штат Нью-Джерси: Pearson Prentice Hall. п. 429. ISBN 0-13-148965-8.
  8. ^ "История точного гашения". Получено 2008-11-05.
  9. ^ MPI International, Inc على احمد على. "Руководящие указания" (PDF). Архивировано из оригинал (PDF) 20 ноября 2006 г.. Получено 2008-11-05.
  10. ^ Bralla, стр. 3.47–3.48.
  11. ^ «Преимущества точного гашения». Получено 2008-11-05.
  12. ^ Bralla, стр. 3.49–3.50.

Библиография