WikiDer > Дефект литья

Casting defect
«Корка» перенаправляется сюда. О практике работы во время продолжающейся забастовки см. Strikebreaker.

А дефект литья является нежелательной аномалией в металлическое литье процесс. Некоторые дефекты можно терпеть, а другие можно ремонтировать, в противном случае их нужно устранять. Они разбиты на пять основных категорий: газовая пористость, дефекты усадки, дефекты материала пресс-формы, заливка дефектов металла, и металлургические дефекты.[1]

Терминология

Термины «дефект» и «прерывность"относятся к двум конкретным и отдельным вещам в отливках. Дефекты определяются как условия в отливке, которые необходимо исправить или удалить, или отливка должна быть отклонена. Нарушения непрерывности, также известные как" несовершенства ", определяются как" перебои в физическом непрерывность отливки ». Следовательно, если отливка не идеальна, но все же полезна и имеет допуск, дефекты следует рассматривать как« несплошности ».[2]

Типы

Есть много типов дефектов, которые возникают по разным причинам. Некоторые решения для определенных дефектов могут быть причиной дефекта другого типа.[3]

Следующие дефекты могут возникать в отливки из песка. Большинство из них также происходит в других процессах литья.

Дефекты усадки

Дефекты усадки могут возникать, когда стандартная подача металла недоступна для компенсации усадка как толстый металл затвердевает. Дефекты усадки будут иметь неровный или линейный вид. Дефекты усадки обычно возникают либо в верхней части отливки, либо в верхней части отливки.[4] Дефекты усадки можно разделить на два типа: открытые дефекты усадки и закрытые дефекты усадки. Открытые дефекты усадки открыты для атмосфера, поэтому при образовании усадочной полости компенсирует воздух. Выделяют два типа дефектов на открытом воздухе: трубы и обрушенные поверхности. Трубы образуются на поверхности отливки и углубляются в отливку, в то время как поверхности с выемками представляют собой неглубокие полости, которые образуются на поверхности отливки.[5]

Закрытые дефекты усадки, также известные как усадочная пористость, являются дефектами, которые образуются внутри отливки. Изолированные лужи жидкой формы внутри затвердевшего металла, которые называются горячие точки. Дефект усадки обычно образуется в верхней части горячих точек. Им требуется зарождение точки, поэтому примеси и растворенный газ могут вызвать закрытые дефекты усадки. Дефекты разбиты на макропористость и микропористость (или же микроусадка), где макропористость можно увидеть невооруженным глазом, а микропористость - нет.[5][6]

Газовая пористость

Газовая пористость образование пузырей внутри отливки после ее охлаждения. Это происходит потому, что большинство жидких материалов могут удерживать большое количество растворенного газа, но твердая форма того же материала не может, поэтому при охлаждении газ образует пузырьки внутри материала.[7] Газовая пористость может проявляться на поверхности отливки, поскольку пористость или поры могут быть захвачены внутри металла,[8] что снижает силу в этой близости. Азот, кислород и водород являются наиболее часто встречающимися газами в случаях газовой пористости.[6] В алюминиевых отливках водород - единственный газ, который растворяется в значительном количестве, что может привести к пористость газообразного водорода.[9] Для отливок весом в несколько килограммов размер пор обычно составляет от 0,01 до 0,5 мм (от 0,00039 до 0,01969 дюйма). При отливке большего размера они могут достигать миллиметра (0,040 дюйма) в диаметре.[8]

Для предотвращения газовой пористости материал можно расплавить в вакууме в среде малорастворимых газов, таких как аргон[10] или же углекислый газ,[11] или под флюсом, предотвращающим контакт с воздухом. Чтобы свести к минимуму растворимость газа перегрев температуру можно поддерживать на низком уровне. Турбулентность при заливке жидкого металла в изложницу может привести к появлению газов, поэтому формы часто имеют обтекаемую форму, чтобы минимизировать такую ​​турбулентность. Другие методы включают вакуумная дегазация, промывка газа, или осадки. Осаждение включает реакцию газа с другим элементом с образованием соединения, которое образует шлак, который всплывает наверх. Например, кислород может быть удален из медь добавляя фосфор; алюминий или кремний можно добавлять в сталь для удаления кислорода.[7] Третий источник - реакции расплавленного металла со смазкой или другими остатками в форме.

Водород образуется в результате реакции металла с влажностью или остаточной влагой в форме. Сушка формы может устранить этот источник образования водорода.[12]

Иногда пористость по газу бывает трудно отличить от микроусадки, потому что полости в результате микроусадки также могут содержать газы. Как правило, микропористости образуются, если отливка не поднимается должным образом или отливка материала с широким диапазоном затвердевания. Если ни одно из этих условий не выполняется, то, скорее всего, пористость вызвана газообразованием.[13]

Дефект дыхательного отверстия в чугун часть.

Крошечные пузырьки газа называют пористостью, а пузырьки газа большего размера - раковины[14] или же волдыри. Такие дефекты могут быть вызваны воздухом, увлеченным расплавом, паром или дымом из расплава. литейный песок, или другие газы из расплава или формы. (Вакуумные отверстия, образовавшиеся в результате усадки металла (см. Выше), также можно свободно называть «раковинами»). Правильная практика литья, включая подготовку расплава и проектирование пресс-формы, может уменьшить возникновение этих дефектов. Поскольку они часто окружены оболочкой из прочного металла, дыхательные раковины трудно обнаружить, что требует гармонии ультразвуковой, магнитный, или же рентгеновский снимок (т.е. промышленное компьютерное сканирование) анализ.

Заливка дефектов металла

К дефектам заливки металла относятся: неправильное использование, холодные затворы, и включения. Неправильный прогон происходит, когда жидкий металл не полностью заполняет полость формы, оставляя незаполненную часть. Холодное закрытие происходит, когда два фронта жидкого металла не плавятся должным образом в полости формы, оставляя слабое место. И то и другое вызвано либо недостаточной текучестью расплавленного металла, либо слишком узким поперечным сечением. Текучесть можно увеличить, изменив химический состав металла или увеличив температуру разливки. Другая возможная причина: обратное давление из плохо вентилируемых полостей формы.[15]

Неправильные показы и холодные затворы тесно связаны, и оба связаны с замерзанием материала до того, как он полностью заполнит полость формы. Эти типы дефектов серьезны, потому что область вокруг дефекта значительно слабее, чем предполагалось.[16] В литье и вязкость материала могут быть важными факторами с этими проблемами. Текучесть влияет на минимальную толщину сечения, которое может быть отлито, максимальную длину тонких сечений, тонкость литых деталей и точность заполнения краев формы. Существуют различные способы измерения текучести материала, хотя обычно они включают использование стандартной формы и измерение расстояния, на которое проходит материал. На текучесть влияет состав материала, температура или диапазон замерзания, поверхностное натяжение оксидных пленок и, что наиболее важно, температура заливки. Чем выше температура заливки, тем больше текучесть; однако чрезмерные температуры могут быть вредными, приводя к реакции между материалом и формой; в процессах литья, в которых используется пористый материал формы, этот материал может даже проникать в материал формы.[17]

Точка, в которой материал не может течь, называется точка согласованности. Этот момент трудно предсказать при проектировании пресс-формы, поскольку он зависит от твердой фракции, структуры затвердевших частиц и локальных деформация сдвига скорость жидкости. Обычно это значение колеблется от 0,4 до 0,8.[18]

Включение - это металлическое загрязнение окалина, если сплошной, или шлак, если жидкость. Обычно это примеси в разливочном металле (обычно оксиды, менее часто нитриды, карбиды, или же сульфиды), материала, который выветривается из футеровки печи или ковша или загрязняется из формы. В конкретном случае алюминиевых сплавов важно контролировать концентрацию включения измеряя их в жидком алюминии и принимая меры, чтобы поддерживать их на необходимом уровне.

Есть несколько способов уменьшить концентрацию включений. Чтобы уменьшить образование оксидов, металл можно плавить с поток, в вакуум, или в инертная атмосфера. В смесь могут быть добавлены другие ингредиенты, чтобы шлак всплывал наверх, откуда его можно было снять до того, как металл будет залит в форму. Если это нецелесообразно, то можно использовать специальный ковш, разливающий металл снизу. Другой вариант - установить керамика фильтрует в стробирующую систему. В противном случае могут быть сформированы вихревые заслонки, которые закручивают жидкий металл по мере его заливки, выталкивая более легкие включения в центр и удерживая их вне отливки.[19][20] Если часть окалины или шлака складывается в расплавленный металл, он становится дефект уноса.

Металлургические дефекты

В этой категории есть два дефекта: горячие слезы и горячие точки. Горячие слезы, также известные как горячее растрескивание,[21] - это сбои в отливке, возникающие при охлаждении отливки. Это происходит из-за того, что в горячем состоянии металл становится хрупким, а остаточные напряжения в материале могут вызвать разрушение отливки при охлаждении. Правильная конструкция пресс-формы предотвращает этот тип дефекта.[3]

Горячие точки - это участки отливки, которые охлаждаются медленнее, чем окружающий материал, из-за большего объема, чем окружающий его материал. Это вызывает аномальную усадку в этой области, что может привести к пористости и трещинам. Такого типа дефекта можно избежать, применяя правильное охлаждение или изменив химический состав металла.[3]

Специфические дефекты процесса

Литье под давлением

В литье под давлением самые распространенные дефекты неправильное использование и холодные затворы. Эти дефекты могут быть вызваны холодными штампами, низкой температурой металла, грязным металлом, отсутствием вентиляции или слишком большим количеством смазки. Другими возможными дефектами являются газовая пористость, усадочная пористость, горячие разрывы и следы течения. Метки потока это следы, оставленные на поверхности отливки из-за плохой вентиляции, острых углов или чрезмерного количества смазки.[22]

Непрерывное литье

А продольная лицевая трещина это специализированный тип дефекта, который возникает только в непрерывная разливка процессы. Этот дефект вызван неравномерным охлаждением как первичное охлаждение и вторичное охлаждение, и включает свойства жидкой стали, такие как химический состав, не соответствующий спецификации, чистота материала и однородность.

Литье в песок

«Корка» перенаправляется сюда. Сведения о работе, несмотря на продолжающуюся забастовку, см. Strikebreaker.

Отливка в песчаные формы имеет много дефектов, которые могут возникнуть из-за разрушения формы. Форма обычно выходит из строя по одной из двух причин: использован неподходящий материал или неправильно протаранил.[23]

Первый тип - это эрозия плесени, что является износом плесень когда жидкий металл заполняет форму. Этот тип дефекта обычно возникает только в отливки из песка потому что в большинстве других процессов литья используются более прочные формы. Полученные отливки имеют шероховатости и избыток материала. В формовочный песок включается в отливочный металл и снижает пластичность, предел выносливости, и вязкость разрушения отливки. Это может быть вызвано слишком малой прочностью песка или слишком высокой скоростью разлива. Скорость разливки может быть уменьшена путем изменения конструкции литниковой системы для использования более крупных литников или нескольких ворот.[23][24] Связанный источник дефектов: капли, в какой части формовочного песка из справиться падает в отливку, пока она еще остается жидкостью. Это также происходит, когда форма не утрамбована должным образом.[25]

Второй тип дефекта - это проникновение металла, возникающий при проникновении жидкого металла в формовочную смесь. Это вызывает грубую чистота поверхности. Это вызвано слишком крупными частицами песка, недостаточной промывкой формы или слишком высокими температурами заливки.[25] Альтернативная форма проникновения металла в форму, известная как прожилки вызвано растрескиванием песка.

Если температура заливки слишком высокая или песок низкий температура плавления используется, тогда песок может сплавиться с отливкой. В этом случае поверхность полученной отливки приобретает хрупкий, стекловидный вид.[25]

А закончиться происходит, когда жидкий металл вытекает из формы из-за неисправной формы или фляга.[25]

Струпs представляют собой тонкий слой металла, который гордится отливкой. Они легко снимаются и всегда открывают пряжка внизу - углубление на литой поверхности. Крысиный хвостs похожи на пряжки, за исключением того, что они представляют собой тонкие углубления и не связаны со струпьями. Другой подобный дефект - тянуть внизs, которые представляют собой пряжки, возникающие в верхней части отливок в песчаные формы. Все эти дефекты носят визуальный характер и не являются поводом для брака заготовки.[26] Эти дефекты вызваны слишком высокой температурой заливки или недостатком углеродистый материал.[25]

А опухать Возникает, когда стенка формы уступает место по всей поверхности, и возникает из-за неправильно утрамбованной формы.[25]

Ожог возникает, когда оксиды металлов взаимодействуют с примесями в кварцевых песках. В результате частицы песка попадают в поверхность готовой отливки. Этого дефекта можно избежать, снизив температуру жидкого металла, используя промывку формы и различные добавки в песочной смеси.[27]

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ Рао 1999, п. 195
  2. ^ ASM International (2008). Дизайн и производительность кастинга. ASM International. п. 34. ISBN 978-0-87170-724-6.
  3. ^ а б c Рао 1999, п. 198
  4. ^ "В чем разница в газовой и усадочной пористости?".
  5. ^ а б Стефанеску 2008, п. 69
  6. ^ а б Yu 2002, п. 305
  7. ^ а б Дегармо, Блэк и Козер, 2003 г., стр. 283–284
  8. ^ а б Кэмпбелл 2003, п. 277
  9. ^ Газовая пористость в алюминиевой отливке, составленная литература AFS, март 2002 г.
  10. ^ Кэмпбелл 2003, п. 197
  11. ^ Сиас, Фред Р. (2005). Литье по выплавляемым моделям: старые, новые и недорогие методы. ISBN 9780967960005.
  12. ^ Браун, Джон Р. (1994). Справочник Foseco Foundryman's Handbook. ISBN 9780750619394.
  13. ^ Yu 2002, п. 306
  14. ^ Роксбург, Уильям (1919). Общая литейная практика. Констебль и компания. С. 30–32. ISBN 9781409719717.
  15. ^ Рао 1999, стр. 197–198
  16. ^ Винарчик, Эдвард Дж (2002-10-16). Процессы литья под давлением с высокой степенью надежности. ISBN 9780471275466.
  17. ^ Дегармо, Блэк и Козер, 2003 г., п. 284
  18. ^ Yu 2002, стр. 306–307
  19. ^ Дегармо, Блэк и Козер, 2003 г., п. 283
  20. ^ Yu 2002, стр. 310–311
  21. ^ http://www.keytometals.com/page.aspx?ID=CheckArticle&site=ktn&NM=204
  22. ^ Avedesian, Baker & ASM International 1999, п. 76
  23. ^ а б Рао 1999, п. 196
  24. ^ Yu 2002, п. 310
  25. ^ а б c d е ж Рао 1999, п. 197
  26. ^ Дэвис, Джозеф Р. (1996). Чугуны (2-е изд.). ASM International. п. 331. ISBN 978-0-87170-564-8.
  27. ^ Автор, Автор (2005). Технология литья и литейные сплавы. Прентис-Холл. п. 242. ISBN 978-81-203-2779-5.

Библиография