WikiDer > Муда (японский термин)

Muda (Japanese term)
Для использования в других целях см. Муда (значения).

Муда (無 駄, он'ёми чтение) это Японский слово, означающее «бесполезность; бесполезность; расточительство»,[1] и является ключевым понятием в бережливое процессное мышление, словно Производственная система Toyota (TPS) как один из трех типов отклонения от оптимального распределения ресурсов (другие мура и Мури).[2] Уменьшение отходов - эффективный способ увеличения прибыльности.

С точки зрения конечного потребителя работа с добавленной стоимостью - это любая деятельность, которая производит товары или предоставляет услуги, за которые покупатель готов платить; муда любое ограничение или препятствие, вызывающее расточительство.[3]


Есть два типа муда:[4]

  • Муда Тип I: не добавляет ценности, но необходим конечным потребителям. Их обычно труднее устранить, потому что, хотя они классифицируются как не добавляющие ценность, они все же могут быть необходимы.
  • Муда Тип II: не добавляет ценности и не является необходимым для конечных потребителей. Это способствует расточительству, влечет за собой скрытые затраты и от них следует отказаться.[5]

Семь форм отходов Toyota (Оно)

Одним из ключевых шагов в бережливом процессе и TPS является определение того, какие действия приносят пользу, а какие нет, а затем постепенно работать над их улучшением или устранением.

Тайити Оно, «отец» производственной системы Toyota, первоначально определил семь форм муда или отходы:[6]7 видов отходов, выявленных в бережливом производстве

Мнемоника может быть полезна для запоминания категорий отходов, таких как TIM WOOD или TIM WOODS:[7]

Транспорт

Каждый раз, когда к продукту прикасаются или перемещают без надобности, существует риск того, что он может быть поврежден, потерян, задержан и т. Д., А также будет стоить без добавленной стоимости. Транспорт не увеличивает ценность продукта, то есть не является преобразованием, за которое потребитель готов платить.

Инвентарь

Будь то в виде сырья, работа в процессе (WIP), или готовая продукция, представляет собой капитальные затраты, которые еще не могут приносить доход. Чем дольше продукт находится в одном из этих состояний, тем больше он способствует образованию отходов. Плавный, непрерывный поток работы через каждый процесс обеспечивает минимизацию избыточных запасов.

Движение

В отличие от транспортировки, которая относится к ущербу и транзакционным издержкам, связанным с перемещением продукта, движение относится к ущербу и затратам, причиненным тому, что создает продукт. Это может включать износ для оборудования, травмы от повторяющихся деформаций для рабочих или ненужных простоев.

Ожидание

Когда продукт не находится в транспортировке или не обрабатывается, он находится в ожидании (обычно в очереди). В традиционных процессах большая часть жизни отдельного продукта тратится в ожидании доработки.

Перепроизводство

Производство большего количества продукта, чем требуется, приводит к нескольким формам отходов, обычно вызванным производством больших партий. Потребности клиента часто меняются с течением времени, необходимого для производства более крупной партии. Перепроизводство было описано как худший вид отходов.[8]

В процессе

Если сделать продукт больше, чем того требует конечный покупатель, то его производство займет больше времени и будет стоить больше. Это также включает использование более точных, сложных, дорогих или более качественных компонентов, чем это абсолютно необходимо.[нужна цитата]

Дефекты

Необходимость выбрасывать или переделывать продукт из-за более ранней дефектной работы или компонентов приводит к дополнительным затратам и задержкам.

Неиспользуемые навыки

Организации часто недооценивают навыки своих сотрудников или разрешают им работать разрозненно, чтобы не делиться знаниями. Это было добавлено к исходным семи формам отходов, поскольку устранение этих потерь является ключевым фактором устранения других.[9]

Альтернативные формы отходов

Восемь форм отходов были разработаны для конкретных процессов Toyota.

Другие компании и частные лица выяснили или определили другие формы отходов. Ниже приведены некоторые примеры:

Девять отходов Canon ([10],[11] ):

  • Незавершенные отходы: например, запасы предметов, которые не нужны немедленно
  • Дефектные отходы: производство бракованной продукции
  • Отходы оборудования: простаивающая или сломанная техника; пустые помещения; занимает слишком много времени для настройки
  • Потеря инвестиций или расходов: чрезмерное использование ресурсов для требуемого вывода
  • Непрямые затраты труда: избыток персонала из-за неумелого использования косвенного труда
  • Человеческие ресурсы или растрата талантов: нанимать людей, чьи таланты превышают требования к работе, когда работа может быть механизирована или поручена менее квалифицированным людям
  • Операции или отходы движения: Не работает по лучшим стандартам.
  • Отходы планирования или дизайна продукта: Внедрение процессов или производство продуктов с большей функциональностью, чем необходимо.
  • Стартовые отходы: Расточительность или неэффективность наращивания или стабилизации производства нового продукта.

Спутанность сознания

Основная статья: Спутанность сознания

Общая неуверенность в правильности своих действий или отсутствие документированных процедур и операционных заявлений.

Неуверенность в себе

Писатель Джим Вомак описал «думать, что ты не можешь» как наихудший вид потерь, цитируя Генри Фордс афоризм:

Генри Форд, вероятно, сказал это лучше всего, когда заметил: «Вы можете думать, что можете чего-то добиться, или можете думать, что не можете, и будете правы».[12]

Реализация

Шигео Синго делит связанную с процессом деятельность на процесс и операцию.[13] Он различает «процесс», процесс преобразования материала в продукт, от «операции», которая представляет собой действия, выполняемые с материалом рабочими и машинами.[14] Это различие не является общепризнанным, поскольку большинство людей рассматривали бы «Операции», выполняемые с сырьем продукта рабочими и машинами, как «Процесс», посредством которого это сырье превращается в конечный продукт. Синго разделяет этот процесс на четыре явления: транспортировка, проверка, обработка и задержка.[15] Он делает это различие, потому что ценность добавляется только на этапах обработки в процессе, а не на этапах транспортировки, проверки и задержки. Он утверждает, что в то время как многие рассматривают процесс и операции параллельно, он видит их под прямым углом (ортогональным) (см. Значение карты потока). Это резко относит большинство операций к категории отходов.

Многие техники TPS / Lean работают аналогичным образом. При планировании сокращения рабочей силы, сокращения времени переналадки, сокращения продолжительности кампании или уменьшения размера партии вопрос потерь сразу же ставится в центр внимания тех элементов, которые препятствуют реализации плана. Часто муда может быть устранена в зоне операций, а не в зоне технологического процесса. Затем с этими отходами можно использовать инструменты многих типов и методологий, чтобы уменьшить или устранить их.

Поэтому план заключается в создании быстрого и гибкого процесса, в котором непосредственным результатом будет сокращение отходов и, следовательно, затрат. За счет ускорения процесса для достижения этой цели с целенаправленным сокращением муда для достижения каждого шага, улучшения «фиксируются» и становятся необходимыми для функционирования процесса. Без этого намерения построить быстрый и гибкий процесс существует значительная опасность того, что любые достигнутые улучшения не будут поддерживаться, потому что они только желательно и может вернуться к старому поведению без остановки процесса.

Смотрите также

использованная литература

  1. ^ Новый японско-английский словарь Kenkyusha, 5-е издание, 2003 г., Токио: Kenkyusha, стр. 2530.
  2. ^ Эмилиани, Боб; Стек, Дэвид; Грассо, Лоуренс; Стоддер, Джеймс (2007). Лучшее мышление, лучшие результаты: изучение конкретного случая и анализ бережливой трансформации в масштабах всего предприятия (2-е изд.). Кенсингтон, Коннектикут: Центр бережливого управления бизнесом. ISBN 978-0-9722591-2-5.
  3. ^ Като, Исао; Смолли, Искусство (2011). Методы Toyota кайдзен: шесть шагов к совершенствованию.
  4. ^ Институт бережливого предпринимательства, Трата, по состоянию на 3 февраля 2018 г.
  5. ^ Сайер, Натали; Уильямс, Брюс (2012). Lean For Dummies 2-е издание.
  6. ^ Оно, Т. (1988), Производственная система Toyota: за гранью масштабного производства, Productivity Press, Портленд, Орегон
  7. ^ Отделение ультразвуковой диагностики Phillips Healthcare. «Гемба Тур: приходите и убедитесь сами». 2016 г. Брошюра, распространяемая заводом ультразвуковой диагностики Philips в Ботелле, штат Вашингтон.
  8. ^ «Почему перепроизводство - худшая муда?». Le БЛОГ. Консультации по XP. 4 января 2015 г.. Получено 2016-03-29.
  9. ^ Лайкер (2004) - Путь Toyota (стр.28)
  10. ^ Качество - это личное: основа всеобщего управления качеством. Free Press, 1993. Гарри В. Робертс, Бернард Ф. Сергескеттер
  11. ^ http://www.1000advices.com/guru/processes_kaizen_canon_ps.html доступ 29 фев 2020
  12. ^ Вомак, Дж., Худшая форма муда, опубликовано 14 августа 2008 г., по состоянию на 3 февраля 2018 г.
  13. ^ Исследование производственной системы Toyota, Шигео Синго, Productivity Press, 1989, стр. Xxxi.
  14. ^ Шигео, Синго (1988). Вне складского производства Система Shingo для постоянного совершенствования. Производительность Press. п. 78. ISBN 0-915299-30-5.
  15. ^ Шигео, Синго (1988). Вне складского производства Система Shingo для постоянного совершенствования. Производительность Пресса. п. 79. ISBN 0-915299-30-5.

внешние ссылки