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5S ist ein Konzept aus dem japanisch Management-Philosophie"schlanke Fertigung“, was sich auf fünf japanische Wörter bezieht, die im weitesten Sinne des Wortes „Aufräumen“ oder „Aufräumen“ beschreiben.

Das 5S-System

S1: Scheidung

Trennen oder Aufräumen heißt hier, zwischen Notwendigem und Überflüssigem zu unterscheiden. Das Unnötige muss verschwinden. Dazu gehören zerbrochene oder beschädigte Gegenstände, Gegenstände, die längere Zeit nicht benutzt wurden oder unsicher sind. Die Sturz-, Stolper-, Stoß-, Beschädigungs- und Verletzungsgefahr wird deutlich reduziert und die Durchgänge werden geräumiger. Ein praktisches System zum Trennen von Objekten besteht darin, sich alle vorhandenen Objekte anzusehen und sich zu fragen, warum dieses Objekt hier ist. Bei Unklarheit erhält ein Objekt eine rote Karte mit der Frage, was mit dem Objekt zu tun ist. Ein Kriterium hierfür kann die Nutzungshäufigkeit sein: Bewahren Sie am Arbeitsplatz nur die Gegenstände auf, die für die Produktion der kommenden Woche notwendig sind. Bei der Trennung werden die unterschiedlichen Nutzungshäufigkeiten berücksichtigt. Der 5S-Vorgesetzte stellt die Fragen und macht Vorschläge, aber der Mitarbeiter/Anwender entscheidet letztendlich selbst.

S2: Anordnen

Ordnen heißt, den Werkzeugen einen festen Platz zu geben, den Arbeitsplatz so zu organisieren, dass jeder alles schnell und einfach findet: für alles und alles einen passenden Platz an seinem passenden Platz. Dies berücksichtigt Ergonomie und Hygiene. Alles in Reichweite, zum Beispiel.

S3: Reinigung

Unter Reinigung versteht man das Reinigen von Wänden, Böden und allen Maschinen, Utensilien, Lagersystemen, … und die Vermeidung von Umweltverschmutzung durch Beseitigung der Ursachen von Störungen und Vorfällen, wie z. B. das Abschalten von Schadstoffquellen. Es ist auch das Erfassen von Reinigungsmethoden, Standards und Verantwortlichkeiten sowie das Erarbeiten von Regeln und Normen. Die Reinigung erhöht die Sicherheit und reduziert das Ausschussrisiko. Auch die Reinigung ist ein Hilfsmittel, um die Maschine in optimalem Zustand zu halten. Die festgestellten Abweichungen können an die zuständige Abteilung/Person weitergegeben und im Rahmen der vorbeugenden Wartung ersetzt oder repariert werden.

S4: Standardisieren

Die Standardisierung verleiht den ersten drei Schritten Nachhaltigkeit. Die ersten drei S werden zur Gewohnheit, indem Methoden eingeführt werden, die diese ersten Phasen erfassen. Einige Methoden sind: Mit Hilfe von Sehhilfen (Abgrenzung mit Linien, Farben, ...) kennt jeder das Wer, Was, Warum, Wie, ... des Arbeitsplatzes, die Beteiligten können schnell zwischen normal und abnormal unterscheiden, ... Unvorhergesehene Umstände bergen Risiken. Diese Überraschungen werden dank standardisierter Verfahren auf ein Minimum reduziert.

S5: Festhalten oder systematisieren

Systematisieren bedeutet, die anderen vier Säulen abzusichern, den Erhalt und die Kontinuität zu gewährleisten und dabei stets nach einheitlichen Verfahren vorzugehen. Tools sind Checklisten oder Prüfungen in Ordnung und Ordnung. Die Auditergebnisse können über Tabellen oder Abbildungen veröffentlicht und persönliche oder thematische Ziele vereinbart werden, so dass eine regelmäßige Auswertung dieser Scores möglich ist.

5S 3

Sicherheit (Sicherheit), Sicherheit (Sicherheit), und Befriedigung (Zufriedenheit) sind manchmal auch enthalten. Diese sind jedoch nicht Teil des ursprünglichen 5S. Sie sind einfacher, die Vorteile von 5S zu erklären und keine separate oder vollständigere Ideologie.

Vor-und Nachteile

Unachtsamkeit und mangelnde Sauberkeit können leicht zu Unfällen führen. Stolper- und Sturzgefahr bei herumliegender Ausrüstung, Rutschgefahr über Wasser oder Fettflecken, das sind nur einige Beispiele, die für viele sehr gut erkennbar sind. Das 5S-System strebt nach einem aufgeräumten, gut organisierten und aufgeräumten Arbeitsplatz. Auf diese Weise erhöht sich automatisch auch die Arbeitssicherheit und nicht nur die Sicherheit, Menschen können auch schneller etwas finden oder merken, dass etwas fehlt und ergänzt werden muss. Dies führt zu schnelleren Prozessen mit weniger Variabilität, Schulungsbedarf und Fehlern, kurz: weniger Muda. Der Nachteil ist, dass man diszipliniert arbeiten muss, was Übung erfordert.