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IJzeroer
eisernes Ruder. Ausgegraben in einer Tiefe von 1,5 m, größere Klumpen sind möglich. Zusammengesetzte Klumpen bilden zusammen eine Dezimeter dicke Urbank. Der Messstab zeigt Zentimeter an.

eisernes ruder (veraltet: altes Eisen) ist eine Art von Eisenerz bestehend aus größeren, gepflasterten Verhard Eisenoxid-Eisenhydroxid-Konkretionen,[1] die vor vielen Jahrhunderten in der Tiefland von nah darunter ebenerdig wurden als Rohstoff für die Eisenproduktion. Andere (viel) weniger gebräuchliche Namen sind Eisengestein, Eisenmühle, Eisenstein, brauner Eisenstein, braunes Eisenerz, Sumpferz, Sumpfeisenerz, Schlammerz, Poolerz, Felderz, Wiesenerz, Sodeisenstein und Klöppelstein. In Groningen wurden die „rot gefärbten“ Böden mit Mooreisen als Rhododendron.

Geschichte

Römerzeit

Bereits im Römerzeit wurde im Osten der Niederlande hergestellt, zum Beispiel in Colmschate in Deventer wird Eisen hergestellt. Sumpfeisenerz (Eisenerz) wurde in Bachtälern oder anderen tief liegenden Stellen in der Landschaft abgebaut. Es wurde dann manchmal erhitzt, um es zu reinigen, wonach es in kleinere Stücke geschlagen wurde. In Ofengruben von ca. 50 cm Durchmesser mit einem von Lehm Es wurde ein Schacht mit Luftloch hergestellt, der eisenfreie Teil des Erzes wurde mit Hilfe von Holz und Holzkohle geschmolzen. Dieser verflüssigte sich bei 1200 Grad Celsius und lief dann hinunter in die Ofengrube. Es Roheisen, 'Wolf' genannt, schmolz nicht und blieb fest porös Masse im oberen Teil des Steerts. Das Schmied dann schmiedete durch Wiedererhitzen die Reste von Holzkohle und anderen Verunreinigungen aus dem Roheisen, das dann zu allen möglichen Werkzeugen und Utensilien verarbeitet werden konnte.

Mittelalter

Querschnitt eines Toppers; ein von Eisenerz umgebener Lehmkern.
Verschiedene Klöppelsteine. Jeder Block auf der Messleiste ist 1 cm lang.

Im Mittelalter wurde Eisen oft aus sogenannten „Klöppelsteinen“ gewonnen. Klöppelsteine ​​bestehen ebenfalls aus Erz; aber hier wird das Eisenhydroxid um Tonkugeln herum abgelagert, die hier und da im Sand verstreut sind. Der eiserne Felsbrocken ist hier die Hülle des Tons. Der Ton schrumpft durch Austrocknung, das Eisengestein wird dann zu einem „Klöppelstein“. Beim Schütteln hört man die Tonkugel im Eisenklumpen klappern, daher der Name.

Für die Gewinnung wurden Gräben von Baggern ausgehoben, oft von Familien (den sogenannten „Glückssuchern“) auf der Suche nach „Klapper-Steinadern“. Solche Gräben sind auf der Veluwe in . noch sichtbar Hoenderloo (Park Berg en Bos), in der Nähe Palast Het Loo und mit Hohe Sören auf der Assel Heide. Insgesamt sind 82 Kilometer dieser handgegrabenen Gräben bekannt. Hier müssen zwischen 700 und 1100 Tonnen Eisen produziert worden sein, das größtenteils für den Export bestimmt war. Auch anderswo auf den sandigen Böden in den Niederlanden (Drenthe, Nordbrabant) gab es viele Eisenfabriken, die den lokalen Eisenbedarf deckten. Die Müllberge (Eisenschlacke) findet man noch hier und da, aber die Abstichöfen, die Eisenfabriken, nicht mehr. Um ein Kilogramm verwertbares Eisen zu gewinnen, wurden dreizehn Kilogramm Eisenerz und einhundertdreißig Kilogramm Eisen benötigt Holzkohle (gewonnen aus 760 Kilo Eiche) erforderlich. Das Feuer in den Öfen wurde durch fußbetätigte Blasebälge angeheizt. Die Konkurrenz aus dem Ausland beendete um 1100 diese minderwertige Eisenproduktion.[2]

Eisengießereien

Eisengießereien waren die Hauptabnehmer des Minerals Eisen. Andere Namen für alte Eisengießereien sind Eisenmühle, Eisenhütte oder Hochofen. In der Nähe des Betriebes wurde ein Bach aufgestaut, um mehr Verfall für die Wassermühle zu schaffen, mit der Luftpumpen angetrieben wurden. In Deutschland sind solcheEisenmühlen' dort vor. Der älteste in den Niederlanden war der Eisenhütte Rekhem Biene gehen Sie geradeaus. Dieser war in 1689 nach deutschem Vorbild von Josias Olmius gegründet und 1794 nach Niedrige Kippa zum Alte IJssel.[3] Weitere produktive antike Eisengießereien im Osten der Niederlande befanden sich in Ulft (auf der Oude Meulenbeek, 1754), Deventer (auf der Schipbeek, 1756) und Terborg (Akkermansbeek, 1821). Der in Deventer war der größte.

In Deutschland, gleich hinter der Grenze, gab es 'Eisenhütten', in Bocholt und Isselburg. Es gab mehr Eisenhütten, auch in Doetinchem und Zwolle, aber sie waren nicht wirklich produktiv und wurden schnell wieder geschlossen. In der Literatur werden noch einige andere Eisengießereien erwähnt, aber laut Forscher Dekker handelte es sich dabei nur um Standortgründungspläne.[4]

In Bezug auf die Gewinnung von Eisenerz haben ganze Gebiete in den Niederlanden, bis hin zu Noord-Brabant und dem Eem-Tal, eine lokale Geschichte von Bauern, die im Winter ganze Wiesen ausgruben und Gefäße mit flachem Boden - über Bäche und Flüsse zu den Eisengießereien getragen.

Originale Eisengießerei in Deventer

Ein Eisengießereigebäude Nering Bögel. Nach 1932 wurde eine Getreidemühle errichtet.

Die Deventer Eisenindustrie wurde 1756 von Hendrik Lindeman gegründet. Er durfte erst mit der Ausführung seiner Pläne beginnen, nachdem er dem Stadtrat versprochen hatte, dass er es tun würde Schiffsbach kanalisieren würde. Die Eisenmühle und die Luftpumpen für den Hochofen wurden von a . mit Energie versorgt Wassermühle oder, wenn der Wasservorrat des Baches zu gering ist, a Pferdemühle. Seit 1831 ist auch Dampfkraft angewendet. Im Jahr 1800 wurden in Deventer bis zu 500.000 kg/Jahr verbraucht Gusseisen produziert. 1826 nahm der Deutsche Nering Bögel quer durch den Hochofen. Aufgrund ihrer Verbindungen zu Deutschland, woher das Hochofenwissen stammte, und der stabilen Versorgung mit Eisenerz aus den Gebieten Achterhoek und Overijssel wurde sie zur größten ursprünglichen Eisengießerei der Niederlande. Die Fensternachbarschaft in Deventer hat bis zum 50er Jahre viele Hallen dieser Eisenindustrie sind bekannt. Dampfmaschinen, Lokomotiven, Räder, Briefkästen, Zäune, Grabdenkmäler, Leuchttürme und komplett Zuckerfabriken vor dem Niederländisch-Ostindien wurden in Deventer hergestellt, wie ein Katalog der die 30er. Von dem 19. Jahrhundert ist hier nicht nur Ureisen, sondern auch Eisenerz aus dem Ausland verwendet. 1902 wurde die Grenze von 5 Millionen kg Gusseisen überschritten. 1920 arbeiteten 1000 Männer in diesen Fabriken. 1932 (die Krisenjahre) ging die Gießerei Deventer jedoch in Konkurs, weil sie mit anderen Unternehmen nicht konkurrieren konnte Hochöfen nicht mehr verarbeiten konnte.

Bei der Renovierung der Raambuurt in den 1990er Jahren wurden viele alte Fabrikgebäude abgerissen. Eine Lagerhalle und die ehemalige Modellwerkstatt, in der bald nach dem Bau ein Chemielabor gegründet wurde, erinnern noch heute an die jahrhundertelange Präsenz einer Eisenindustrie in Deventer. Sie sind jetzt beide nationale Denkmäler.

Urbanken

Urufer entsteht durch Eisentransport durch das Grundwasser zwischen Decksandkörnern.
Chemische Zusammensetzung von Mooreisen.
Eisenspuren in einem sandigen Boden, die Schollen wurden in einer Tiefe von 1 Meter ausgegraben. Die Oxidation von Eisen ist als braune „Korridore“ sichtbar. Wenn die Oxidation lange genug anhält, wird dort Eisenerz gebildet.
Ein Klumpen Eisenerz gefunden im Molenbeek.

Eisen die - in gelöstem Zustand - vom Grundwasser im Boden verdrängt wird, in Form von Rostflecken sichtbar sein kann. Wachsen diese Flecken zu größeren, gehärteten Eisen(hydr)oxid-Konkretionen, spricht man von Ureisen. Dieser Prozess findet hauptsächlich in Bachtalböden statt, zwischen Sandgrate abdecken.

Wenn sich der obige Vorgang (die Bildung von Eisenkonkretionen) in etwa gleicher Tiefe fortsetzt, können sogenannte Urbänke entstehen, Dezimeter dicke zusammenhängende 'Platten'. Wir finden dies vor allem in Böden, in denen klare Gley-Phänomene sind vorhanden, zum Beispiel in der Bachtal und Sandflächen abdecken im Osten der Niederlande. Das Urzeitliche kommt manchmal bis zu 1m unter die Oberfläche. Das Eisen in diesen Eisenerzvorkommen stammt zum Teil aus der Auslaugung der höher gelegenen Böden beiderseits des Tals.Außerdem wird viel Eisen von den Bächen selbst geliefert, insbesondere wenn sie aus Moore Kommen Sie. Auf der Veluwe und in der Kempen Es gibt noch viele Pools, die sich in einem Gebiet aus scheinbar gut durchlässigem Sand befinden, die nur durch die Anmut eines undurchlässigen Bodens existieren: eine urzeitliche Bank.

Komposition

Das Primordial besteht nur teilweise aus Eisen. In Uranalysen, wie sie im 19. Jahrhundert genau durchgeführt wurden, betrug der Eisenanteil oft 50 % und der Sandgehalt oft 25 %. Siehe auch das Tortendiagramm für andere Zutaten. Es gab eine ziemliche Vielfalt. Das Ur-Out Olst bestand damals zu mehr als 75 % aus Eisen (Hydroxid), aber in Ede weniger als 30 % wurden erreicht. Wegen des hohen Phosphorgehalts wurde das Eisen damals hauptsächlich für Eisengießereien verwendet. Für die Verarbeitung von Schmiedeeisen und Stahl war es zu spröde.

urzeitlich

Eine Urbank unter Ackerland war damals extrem schädlich. Auch für den Holzanbau ist eine solche Urbank sehr nachteilig. Das Ausheben oder Abbauen von Urboden erhöht den Wert des Bodens erheblich. In dem Sovietunion gibt es viele solcher gründe in der 50er Jahre und '60 durch tiefes Pflügen gesorgt. In den Niederlanden war es in der Vergangenheit für die Grundbesitzer von Vorteil, die Ursprünge auf Kosten der Interessenten ausheben zu lassen. Auch im Winter konnten die Bauern dazuverdienen. Nach der Ausgrabung wurde das Ural per Lastkahn oder Farmkarren zur Schmelze gebracht. Ein wichtiger Transportweg war der Ördijk, eine Straße aus dem Süden von salland zu Fuß in Richtung Denver. Das Graben, von Bauern und Tagelöhner, wurde pro Korb bezahlt.

Verarbeitung und Hochöfen

Das gelieferte Primal wurde zwei Vorbehandlungen unterzogen: Mahlen (Verkleinerung des Erzes) und Waschen (Entfernen von Sand und Ton). Nach eventueller Vermischung von ärmeren mit reicheren Erzen könnte das Erz in den Hochofen gelangen. Von Kohlebrennern kam Holzkohle. Zusammen mit Kalkstein (von Winterswijk) wurden das Erz und die Holzkohle erhitzt. Das Kreide bindet die Schadstoffe. Die Anteile betrugen ca. 320 kg Holzkohle, 18 kg Kalk und 265 kg Ur. Im 19. Jahrhundert geschah das Einschmelzen das ganze Jahr über, 24 Stunden am Tag. Davor waren es nur sechs Monate im Jahr. Erst im Sommer musste der eigentliche Hochofen umgebaut werden. Dafür, Bentheimer Sandstein benutzt. Beim Schmelzen sinkt das Eisen zu Boden, der Sand schwimmt darauf. An einem Tag konnten 2500 kg Eisen mit einem Gehalt von 92 % Eisen hergestellt werden.

Das Gießen

Zwei- bis dreimal täglich konnte das Eisen aus dem Hochofen entnommen werden. Eisen konnte mit Eisenlöffeln (mit Ton bedeckt) oder durch eine Rinne in die Formen gegossen werden. Die Formen waren zuvor in die Erde eingegraben worden. Für die Gießformen wurde in der Regel „Formsand“ verwendet, der vom Mengelenberg bei 's Heerenberg stammte.

Literatur

  • A. Dekker: De Oostnederlandse Hoogovens (Aufdruck von 'Metallen', Band VIII 1953, Nummern 19 bis 24).
  • B. S. Kapsenberg: Guss aus Eisen (1982).
  • J.I.S. Solarfeld: Lebendiges Land; die Geographie der niederländischen Landschaft.
  • (1933) Katalog des öffentlichen Verkaufs (- der N.V. Deventer Iron Foundry and Machine Factory, ehemals J.L. Nering Bögel & Co in Deventer).

Externe Links