WikiDer > Селективное лазерное плавление

Selective laser melting

Схема селективного лазерного плавления и теплообмена в ванне расплава
Схема селективного лазерного плавления

Селективное лазерное плавление (SLM), также известный как прямая лазерная плавка металлов (DMLM) или же лазерная порошковая кровать fusion (LPBF), это быстрое прототипирование, 3D печать, или же производство добавок (ЯВЛЯЮСЬ) техника, предназначенная для использования высокой плотности мощности лазер для плавления и сплавления металлических порошков.[1][2] Многие считают УУЗР подкатегорией селективное лазерное спекание (SLS). В отличие от SLS, процесс SLM позволяет полностью расплавить металлический материал в твердую трехмерную деталь.

История

Селективная лазерная плавка, одна из нескольких 3D печать технологий, начатую в 1995 г. Институт Фраунгофера ILT в Аахен, Германия, с немецким исследовательским проектом, результатом которого стал так называемый базовый патент ILT SLM DE 19649865.[3] Уже на этапе новаторства д-р Дитер Шварце и д-р Маттиас Фокеле из F&S Stereolithographietechnik GmbH, расположенного в Падерборн сотрудничал с исследователями ILT доктором Вильгельмом Майнерсом и доктором Конрадом Виссенбахом. В начале 2000-х годов F&S вступила в коммерческое партнерство с MCP HEK GmbH (впоследствии названной MTT Technology GmbH, а затем SLM Solutions GmbH), расположенной в г. Любек в северной Германии. Сегодня[когда?] Д-р Дитер Шварце работает в SLM Solutions GmbH, а д-р Маттиас Фокеле основал Realizer GmbH.[нужна цитата]

В ASTM International Комитет по стандартам F42 сгруппировал селективное лазерное плавление в категорию «лазерное спекание», хотя это общепризнанное неправильное название, потому что процесс полностью плавит металл в твердую однородную массу, в отличие от селективное лазерное спекание (SLS), что является истинным спекание процесс. Другое название селективного лазерного плавления - это прямое лазерное спекание металла (DMLS), название, нанесенное брендом EOS, однако вводящее в заблуждение реальный процесс, поскольку деталь плавится во время производства, а не спекается, что означает, что деталь полностью плотная.[4] Этот процесс во всех отношениях очень похож на другие процессы УУЗР и часто рассматривается как процесс УУЗР.

Аналогичный процесс электронно-лучевая плавка (EBM), в котором в качестве источника энергии используется электронный луч.[5]

Процесс

В DMLS используются различные сплавы, что позволяет использовать прототипы в качестве функционального оборудования, сделанного из того же материала, что и производственные компоненты. Поскольку компоненты строятся слой за слоем, можно спроектировать органическую геометрию, внутренние элементы и сложные проходы, которые невозможно отлить или обработать иным образом. DMLS производит прочные и долговечные металлические детали, которые хорошо работают как в качестве функциональных прототипов, так и в качестве готовых деталей для конечного использования.[6]

Процесс начинается с нарезки 3D CAD файл данных в слои, обычно толщиной от 20 до 100 микрометров, создавая двухмерное изображение каждого слоя; этот формат файла является отраслевым стандартом .stl файл, используемый в большинстве многослойных 3D-печати или стереолитография технологии. Затем этот файл загружается в пакет программного обеспечения для подготовки файла, который назначает параметры, значения и физические опоры, которые позволяют интерпретировать и создавать файл с помощью различных типов машин аддитивного производства.[нужна цитата]

При селективном лазерном плавлении тонкие слои мелкодисперсного металлического порошка равномерно распределяются с помощью механизма покрытия на пластине-подложке, обычно металлической, которая прикреплена к индексному столу, который перемещается по вертикальной (Z) оси. Это происходит внутри камеры, содержащей строго контролируемую атмосферу инертный газ, аргон или азот при уровне кислорода ниже 500 частей на миллион. После того, как каждый слой распределен, каждый 2D-срез геометрии детали плавится путем выборочного плавления порошка. Это достигается с помощью мощного лазерного луча, обычно иттербий волоконный лазер с сотнями ватт. Луч лазера направлен в направлениях X и Y с двумя высокочастотными сканирующие зеркала. Энергия лазера достаточно интенсивна, чтобы обеспечить полное плавление (сварку) частиц с образованием твердого металла. Процесс повторяется слой за слоем, пока деталь не будет готова.[нужна цитата]

В машине DMLS используется мощное оптоволоконное Yb-волокно мощностью 200 Вт. лазер. Внутри области камеры сборки находится платформа для дозирования материала и платформа для сборки, а также лезвие для повторного нанесения покрытия, используемое для перемещения нового порошка по платформе сборки. Технология предохранителей металл порошок в твердую часть путем локального расплавления с помощью сфокусированного лазерного луча. Детали наращиваются аддитивно слой за слоем, обычно с использованием слоев толщиной 20 микрометров.[7]

Материалы

Машины селективной лазерной плавки (SLM) могут работать с рабочим пространством до 1 м (39,37 дюйма) по осям X и Y[8] и может достигать 1 м (39,37 дюйма) Z[9]. Некоторые из материалов, используемых в этом процессе, могут включать суперсплавы на основе никеля, медь, алюминий, нержавеющую сталь, инструментальную сталь, хром кобальт, титан и вольфрам. SLM особенно полезен для производства деталей из вольфрама из-за высокой температуры плавления и высокой температуры перехода из пластичного в хрупкое состояние этого металла.[10] Чтобы материал можно было использовать в процессе, он должен существовать в распыленной форме (порошковой форме). Эти порошки обычно представляют собой предварительные сплавы, распыленные газом, что является наиболее экономичным способом получения сферических порошков в промышленных масштабах. Сферичность желательна, поскольку она гарантирует высокую текучесть и плотность упаковки, что приводит к быстрому и воспроизводимому растеканию слоев порошка. Для дальнейшей оптимизации текучести обычно используются узкие гранулометрические составы с низким процентным содержанием мелких частиц, например, 15–45 мкм или 20–63 мкм. Доступные в настоящее время сплавы, используемые в процессе, включают 17-4 и 15-5. нержавеющая сталь, мартенситностареющая сталь, кобальт хром, инконель 625 и 718, алюминий[11] AlSi10Mg и титан Ti6Al4V.[12]Механические свойства образцов, полученных методом прямого лазерного спекания металла, отличаются от образцов, изготовленных методом литья.[13] Образцы AlSiMg, полученные методом прямого лазерного спекания металлов, имеют более высокую yield (инженерия) чем те, которые изготовлены из коммерческого сплава А360.0 в литом состоянии, на 43% при построении в плоскости xy и на 36% в плоскости z.[13] Хотя было показано, что предел текучести AlSiMg увеличивается как в плоскости xy, так и в плоскости z, относительное удлинение при разрыве уменьшается в направлении сборки.[13] Такое улучшение механических свойств образцов, полученных методом прямого лазерного спекания металла, объясняется очень тонкой микроструктурой.[13]

Следующее поколение добавок производится методом прямого лазерного плавления металла (DMLM). Слои были разработаны, чтобы позволить расплавлению порошка происходить непосредственно перед построением поверхности. Кроме того, промышленное давление добавило больше порошков суперсплавов к доступной обработке, включая AM108. Не только операция печати и ориентация обеспечивают изменение свойств материала, это также необходимая постобработка с помощью термообработки под горячим изостатическим давлением (HIP) и дробеструйной обработки, которые изменяют механические свойства до уровня заметной разницы по сравнению с равноосными. литые или кованые материалы. На основе исследований, проведенных в Токийском столичном университете, показано, что сопротивление ползучести и пластичность обычно ниже для суперсплавов на основе никеля с аддитивной печатью по сравнению с деформируемыми или литыми материалами.[14] Направленность печати является основным фактором влияния наряду с размером зерна. Кроме того, износостойкость обычно лучше, как показывают исследования, проведенные с добавкой Inconel 718, из-за состояния поверхности; исследование также продемонстрировало влияние мощности лазера на плотность и микроструктуру.[15] Плотность материала, которая создается во время параметров лазерной обработки, может дополнительно влиять на поведение трещины, так что повторное открытие трещины после процесса HIP уменьшается при увеличении плотности.[16] Крайне важно иметь полный обзор материала вместе с его обработкой от печати до необходимой пост-печати, чтобы иметь возможность окончательно определить механические свойства для использования в конструкции.

Обзор и преимущества

Селективное лазерное плавление (SLM) является частью аддитивного производства, в котором лазер высокой плотности используется для плавления и сплавления металлических порошков.[17] Это быстро развивающийся процесс, который внедряется как в исследованиях, так и в промышленности. Селективное лазерное плавление также известно как прямое лазерное плавление в расплаве или плавление в лазерном слое. Этот прогресс очень важен как для материаловедения, так и для промышленности, потому что он может не только создавать нестандартные свойства, но и сокращать использование материалов и давать больше степеней свободы при проектировании, чего не могут достичь производственные технологии. Селективное лазерное плавление очень полезно для штатного специалиста по материалам и технологического процесса. Такие запросы, как требование быстрой смены производственного материала или наличие определенных приложений, требующих сложной геометрии, являются распространенными проблемами, возникающими в промышленности. Наличие SLM действительно улучшило бы процесс не только создания и продажи деталей, но и обеспечения соответствия свойств тому, что необходимо в полевых условиях. Текущие проблемы, которые возникают с SLM, связаны с ограничениями в обрабатываемых материалах, с неразвитыми настройками процесса и металлургическими дефектами, такими как растрескивание и пористость.[18] Задачи будущего заключаются в невозможности создания полностью плотных деталей из-за обработки алюминиевых сплавов.[19]Алюминиевые порошки легкие, обладают высокой отражательной способностью, высокой теплопроводностью и низкой лазерной поглощающей способностью в диапазоне длин волн волоконных лазеров, которые используются в SLM.[20]

Эти проблемы можно решить, если провести дополнительные исследования того, как материалы взаимодействуют при слиянии. Кроме того, если больше людей понимают свойства материала и то, как они взаимодействуют с удельной теплоемкостью (например, с лазерами) и различными сплавами, тогда у нас будет больше шансов понять, как избежать этих дефектов и сделать этот процесс более рациональным. Как поборник создания новых изобретений, которые могут помочь этому миру, понимание аддитивного производства и того, как успешно внедрять УУЗР, будет огромной пользой для нашего общества.

Приложения

Типы применений, наиболее подходящих для процесса селективной лазерной плавки, - это сложные геометрические формы и структуры с тонкими стенками и скрытыми пустотами или каналами, с одной стороны, или небольшие партии, с другой стороны. Преимущество может быть получено при производстве гибридных форм, в которых твердые и частично сформированные или решетчатые геометрические формы могут быть получены вместе для создания единого объекта, такого как бедренная ножка, вертлужная впадина или другой ортопедический имплант, в котором осеоинтеграция усиливается геометрией поверхности. Большая часть новаторских работ с технологиями селективной лазерной плавки приходится на легкие детали для аэрокосмической промышленности.[21] где традиционные производственные ограничения, такие как инструменты и физический доступ к поверхностям для обработки, ограничивают конструкцию компонентов. SLM позволяет строить детали аддитивно для формирования почти чистая форма компонентов, а не путем удаления отходов.[22]

Традиционные методы производства имеют относительно высокие затраты на установку (например, для создания формы). Хотя SLM имеет высокую стоимость одной детали (в основном, потому, что это требует много времени), рекомендуется производить только очень небольшое количество деталей. Это так, например, для запчастей старых машин (например, ретро-автомобилей) или отдельных изделий, например имплантатов.

Испытания НАСА Центр космических полетов Маршалла, который экспериментирует с техникой изготовления некоторых труднообрабатываемых деталей из никелевых сплавов для J-2X и RS-25 ракетные двигатели, показывают, что детали, которые сложно изготовить с помощью этой техники, несколько слабее, чем кованые и фрезерованные детали, но часто позволяют избежать сварных швов, которые являются слабыми местами.[21]

Эта технология используется для производства прямых деталей для различных отраслей промышленности, включая аэрокосмическую, стоматологическую, медицинскую и другие отрасли, которые имеют малые и средние размеры, очень сложные детали и инструментальную промышленность для изготовления прямых вставок для инструментов. DMLS - это очень экономичная и эффективная технология. Эта технология используется как для быстрого прототипирования, так как сокращает время разработки новых продуктов, так и для промышленного производства в качестве метода экономии средств для упрощения сборок и сложных геометрических форм.[23] Со стандартной конструкцией (например, для EOS EOS M 290[24]) размером 250 x 250 x 325 мм, а также возможность «выращивать» несколько деталей за один раз,

Северо-Западный политехнический университет Китая использует аналогичную систему для изготовления конструкционных титановых деталей для самолетов.[25] An EADS Исследование показывает, что использование этого процесса уменьшит количество материалов и отходов в аэрокосмической отрасли.[26]

5 сентября 2013 года Илон Маск опубликовал в Твиттере изображение SpaceXс с регенеративным охлаждением SuperDraco камера ракетного двигателя, выходящая из металлического 3D-принтера EOS, при этом отмечалось, что она состоит из Инконель суперсплав.[27] В мае 2014 года компания SpaceX неожиданно объявила, что летная версия двигателя SuperDraco полностью напечатанный, и является первым полностью напечатанным ракетный двигатель. Используя Inconel, сплав никеля и железа, аддитивно производимый методом прямого лазерного спекания металла, двигатель работает на давление в камере 6900 килопаскалей (1000 фунтов на квадратный дюйм) при очень высокой температуре. Двигатели заключены в защитную гондолу с печатью, также с печатью DMLS, чтобы предотвратить распространение неисправности в случае отказа двигателя.[28][29][30] Двигатель прошел полную квалификация испытания в мае 2014 г. орбитальный космический полет в апреле 2018 г.[31]

Возможность 3D-печати сложных деталей была ключом к достижению цели малой массы двигателя. В соответствии с Илон Маск«Это очень сложный двигатель, и было очень сложно сформировать все каналы охлаждения, головку инжектора и дроссельный механизм. Возможность печатать высокопрочные современные сплавы ... была решающей для создания SuperDraco двигатель как есть ".[32]Процесс 3D-печати для движка SuperDraco значительно сокращает время выполнения заказа по сравнению с традиционным В ролях частей, и "имеет превосходный сила, пластичность, и сопротивление разрушению, с меньшей изменчивостью свойства материалов."[33]

Также в 2018 г. FDA одобрила первый в истории имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, сделанный из титана с использованием SLM.[34]

Промышленные приложения

  • Аэрокосмическая промышленность - Воздуховоды, приспособления или крепления, удерживающие специальные авиационные инструменты, лазерное спекание отвечает потребностям как коммерческой, так и военной авиакосмической отрасли
  • Производство - Лазерное спекание может служить нишевым рынкам с небольшими объемами по конкурентоспособным ценам. Лазерное спекание не зависит от эффекта масштаба, это освобождает вас от необходимости фокусироваться на оптимизации размера партии.
  • Медицинское - Медицинские изделия - сложные, дорогостоящие изделия. Они должны точно соответствовать требованиям заказчика. Эти требования вытекают не только из личных предпочтений оператора: также необходимо соблюдать законодательные требования или нормы, которые сильно различаются в зависимости от региона. Это приводит к появлению множества разновидностей и, следовательно, к малым объемам предлагаемых вариантов.
  • Прототипирование - Лазерное спекание может помочь, сделав доступными дизайн и функциональные прототипы. В результате функциональное тестирование может быть инициировано быстро и гибко. В то же время эти прототипы можно использовать для оценки потенциального согласия со стороны клиентов.
  • Инструменты - Прямой процесс исключает создание траектории инструмента и множественные процессы обработки, такие как EDM. Вставки для инструментов изготавливаются за ночь или даже за несколько часов. Также свобода проектирования может быть использована для оптимизации производительности инструмента, например, путем интеграции в инструмент конформных каналов охлаждения.[35]

Другие приложения

  • Детали с полостями, поднутрениями, углами уклона
  • Подгонка, форма и функциональные модели
  • Инструменты, приспособления и приспособления
  • Конформные каналы охлаждения
  • Роторы и рабочие колеса
  • Комплексный брекетинг[36]

Потенциал

Селективное лазерное плавление или аддитивное производство, иногда называемое быстрое производство или же быстрое прототипирование, находится в зачаточном состоянии с относительно небольшим количеством пользователей по сравнению с традиционными методами, такими как механическая обработка, литье или ковка металлов, хотя те, кто использует эту технологию, стали очень опытными[ласковые слова]. Как и любой процесс или метод, селективная лазерная плавка должна соответствовать поставленной задаче. Такие рынки, как авиакосмическая промышленность или медицинская ортопедия, оценивают эту технологию как производственный процесс. Препятствия для принятия высоки, а проблемы с соблюдением требований приводят к длительным срокам сертификации и квалификации. Это продемонстрировано[когда?] отсутствием полностью сформированных международных стандартов для измерения производительности конкурирующих систем. Речь идет о стандарте ASTM F2792-10 Стандартная терминология для технологий аддитивного производства.[нужна цитата]

Отличие от селективного лазерного спекания (SLS)

Использование SLS относится к процессу, применяемому к различным материалам, таким как пластмассы, стекло и керамика, а также к металлам.[37] Что отличает SLM от других процессов 3D-печати, так это способность полностью расплавить порошок, а не нагревать его до определенной точки, где зерна порошка могут сливаться вместе, что позволяет пористость контролируемого материала[нужна цитата]. С другой стороны, SLM может пойти на шаг дальше, чем SLS, за счет использования лазера для полного расплавления металла, что означает, что порошок не сплавляется вместе, а фактически сжижается достаточно долго, чтобы расплавить зерна порошка в однородный часть. Следовательно, SLM может производить более прочные детали из-за пониженной пористости и большего контроля над кристаллической структурой, что помогает предотвратить поломку детали.[нужна цитата]. Кроме того, в металлический порошок могут быть введены определенные типы наночастиц с минимальным несоответствием решеток, схожей атомной упаковкой вдоль согласованных кристаллографических плоскостей и термодинамической стабильностью, которые служат в качестве зародышей измельчения зерен для достижения равноосной мелкозернистой микроструктуры без трещин.[38] Однако SLM возможен только при использовании одного металлического порошка.[нужна цитата]

Преимущества

DMLS имеет много преимуществ по сравнению с традиционными методами производства. Возможность быстро изготавливать уникальные детали наиболее очевидна, поскольку не требуется специального инструмента, а детали могут быть изготовлены за считанные часы. Нет стресса, его легко использовать и обрабатывать.

DMLS также является одной из немногих технологий аддитивного производства, используемых в производстве. Поскольку компоненты строятся слой за слоем, можно спроектировать внутренние элементы и проходы, которые нельзя было отлить или обработать иным способом. Сложные геометрические формы и сборки с несколькими компонентами могут быть упрощены до меньшего количества деталей с более экономичной сборкой. DMLS не требует специальных инструментов, таких как отливки, поэтому он удобен для небольших серий.

Ограничения

Аспекты размера, деталей и отделки поверхности, а также печать с погрешностью размеров[требуется разъяснение] по оси Z могут быть факторы, которые следует учитывать перед использованием технологии.[согласно кому?] Однако, планируя сборку в станке, где большинство элементов строятся по осям x и y по мере укладки материала, допусками элементов можно хорошо управлять. Поверхности обычно необходимо отполировать, чтобы получить зеркальную или очень гладкую поверхность.

Что касается производственной оснастки, то перед использованием необходимо учитывать плотность материала готовой детали или вставки.[согласно кому?] Например, во вставках для литья под давлением любые дефекты поверхности вызовут дефекты в пластмассовой детали, и вставки должны будут сопрягаться с основанием формы с температурой и поверхностями, чтобы предотвратить проблемы.[нужна цитата]

Независимо от используемой системы материалов, процесс DMLS оставляет зернистую чистота поверхности из-за «размера частиц порошка, последовательности построения слоев и [распределения металлического порошка перед спеканием с помощью механизма распределения порошка]».[39]

Металлическая опорная конструкция удаление и последующая обработка части генерируемого может быть процессом, отнимающим много времени и требует использования механическая обработка, EDM и / или шлифовальные станки, имеющие тот же уровень точности, что и станок RP.[нужна цитата]

Лазерная полировка путем плавления мелкой поверхности деталей из DMLS позволяет снизить шероховатость поверхности за счет использования быстро движущегося лазерного луча, обеспечивающего «достаточно тепловой энергии, чтобы вызвать плавление пиков поверхности. Расплавленная масса затем течет в долины поверхности за счет поверхностное натяжение, сила тяжести и лазерное давление, уменьшая таким образом шероховатость ".[39]

При использовании машин быстрого прототипирования файлы .stl, которые не содержат ничего, кроме необработанных данных сетки в двоичном формате (сгенерированные из Solid Works, CATIA, или другие основные программы САПР) нуждаются в дальнейшем преобразовании в файлы .cli и .sli (формат, необходимый для нестереолитографических машин).[40] Программное обеспечение преобразует файл .stl в файлы .sli, как и в случае с остальной частью процесса, этот шаг может быть связан с расходами.[нужна цитата]

Компоненты машин

Типичные компоненты машины DMLS включают в себя: лазер, валик, поршень для спекания, съемную рабочую пластину, порошок подачи, поршень подачи, а также оптику и зеркала.[41]

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ "DMLS | Прямое лазерное спекание металла | Что такое DMLS?". Атлантическая точность.
  2. ^ «Прямое лазерное спекание металла». Xometry.
  3. ^ [1], "Формованный кузов, особенно изготовление прототипов или запасных частей", выпущенный 1996-12-02 
  4. ^ «DMLS против SLM 3D-печати для производства металла». Получено 15 ноября 2017.
  5. ^ «Электронно-лучевая плавка EBM® - в авангарде аддитивного производства». Получено 15 ноября 2017.
  6. ^ "Прямое лазерное спекание металла DMLS с ProtoLabs.com". ProtoLabs.
  7. ^ «Как на самом деле работает прямое лазерное спекание металла (DMLS)». Блог о 3D-печати | я. материализовать. 8 июля 2016 г.
  8. ^ «Мечта инженера: GE представляет огромный 3D-принтер для металлов | Новости GE». www.ge.com. Получено 18 июля 2020.
  9. ^ «VELO3D запускает крупноформатный промышленный 3D-принтер для металла высотой 1 метр, первым заказчиком которого является Knust-Godwin». www.businesswire.com. 14 апреля 2020 г.. Получено 18 июля 2020.
  10. ^ Тан, К. (2018). «Селективное лазерное плавление высокоэффективного чистого вольфрама: расчет параметров, характеристики уплотнения и механические свойства». Sci. Technol. Adv. Матер. 19 (1): 370–380. Bibcode:2018STAdM..19..370T. Дои:10.1080/14686996.2018.1455154. ЧВК 5917440. PMID 29707073.
  11. ^ "Производство добавок". Kymera International. Получено 29 октября 2019.
  12. ^ «Металлические материалы EOS для аддитивного производства». www.eos.info.
  13. ^ а б c d Манфреди, Диего; Калиньяно, Флавиана; Кришнан, Маникавасагам; Канали, Риккардо; Амбросио, Элиза Паола; Ацени, Элеонора (2013). «От порошков до плотных металлических деталей: характеристика коммерческого сплава ALSiMg, полученного методом прямого лазерного спекания металла». Материалы. 6 (3): 856–869. Bibcode:2013 Mate .... 6..856M. Дои:10.3390 / ma6030856. ЧВК 5512803. PMID 28809344.
  14. ^ Куо, Йен-Линг; Хорикава, Шота; Какехи, Кодзи (март 2017). «Влияние направления наплавки и термической обработки на свойства ползучести суперсплава на основе никеля, полученного аддитивным производством». Scripta Materialia. 129: 74–78. Дои:10.1016 / j.scriptamat.2016.10.035.
  15. ^ Цзя, Цинбо; Гу, Донгдун (февраль 2014 г.). «Аддитивное производство селективной лазерной плавки деталей из суперсплава Inconel 718: плотность, микроструктура и свойства». Журнал сплавов и соединений. 585: 713–721. Дои:10.1016 / j.jallcom.2013.09.171.
  16. ^ Bose, Kurethara S .; Сарма, Рамасвами Х. (октябрь 1975 г.). «Определение интимных деталей конформации остова пиридиннуклеотидных коферментов в водном растворе». Сообщения о биохимических и биофизических исследованиях. 66 (4): 1173–1179. Дои:10.1016 / 0006-291x (75) 90482-9. PMID 2.
  17. ^ Абулхаир, Несма Т .; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективного лазерного плавления». Прогресс в материаловедении. 106: 100578. Дои:10.1016 / j.pmatsci.2019.100578.
  18. ^ Абулхаир, Несма Т .; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективного лазерного плавления». Прогресс в материаловедении. 106: 100578. Дои:10.1016 / j.pmatsci.2019.100578.
  19. ^ Абулхаир, Несма Т .; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективного лазерного плавления». Прогресс в материаловедении. 106: 100578. Дои:10.1016 / j.pmatsci.2019.100578.
  20. ^ Абулхаир, Несма Т .; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективного лазерного плавления». Прогресс в материаловедении. 106: 100578. Дои:10.1016 / j.pmatsci.2019.100578.
  21. ^ а б Ларри Гринмайер (9 ноября 2012 г.). «Планы НАСА по трехмерной печати деталей ракетных двигателей могут стимулировать более крупный производственный тренд». Scientific American. Получено 13 ноября 2012.
  22. ^ Абулхаир, Несма Т .; Everitt, Nicola M .; Эшкрофт, Ян; Так, Крис (октябрь 2014 г.). «Снижение пористости деталей из AlSi10Mg, обработанных методом селективного лазерного плавления». Производство добавок. 1–4: 77–86. Дои:10.1016 / j.addma.2014.08.001.
  23. ^ «Компании, производящие присадки, производят запчасти». RapidToday. Получено 12 августа 2016.
  24. ^ EOS GmbH. "EOS M 290 Универсальный инструмент для 3D-печати металлических деталей". Получено 14 октября 2020.
  25. ^ Цзяи, Лю (18 февраля 2013 г.). «Китай коммерциализирует 3D-печать в авиации». ZDNet. Получено 12 августа 2016.
  26. ^ «Компания EADS Innovation Works обнаружила, что 3D-печать снижает выбросы CO2 на 40%» (PDF). eos.info. Получено 14 октября 2020.
  27. ^ @elonmusk (5 сентября 2013 г.). "Ракетная камера SpaceX SuperDraco inconel с охлаждающей рубашкой regen выходит из 3D-принтера EOS" (Твитнуть). Получено 12 августа 2016 - через Twitter.
  28. ^ Норрис, Гай (30 мая 2014 г.). "SpaceX представляет" Step Change "Dragon" V2'". Авиационная неделя. Получено 30 мая 2014.
  29. ^ Крамер, Мириам (30 мая 2014 г.). «SpaceX представляет космический корабль Dragon V2, пилотируемое космическое такси для астронавтов - встречайте Dragon V2: пилотируемое космическое такси SpaceX для поездок астронавтов». space.com. Получено 30 мая 2014.
  30. ^ Бергин, Крис (30 мая 2014 г.). «SpaceX поднимает крышку на космическом корабле Dragon V2». NASAspaceflight.com. Получено 6 марта 2015.
  31. ^ Хейни, Анна (5 октября 2017 г.). "Целевые даты испытательных полетов программы коммерческих экипажей НАСА". НАСА. Получено 8 октября 2017.
  32. ^ Фуст, Джефф (30 мая 2014 г.). SpaceX представляет свой космический корабль 21 века"". NewSpace Journal. Получено 6 марта 2015.
  33. ^ «SpaceX запускает 3D-печатную деталь в космос, создает камеру с печатным двигателем для космического полета экипажа». SpaceX. 31 июля 2014 г.. Получено 6 марта 2015. По сравнению с традиционно литой деталью напечатанная [деталь] имеет превосходную прочность, пластичность и сопротивление разрушению при меньшем разбросе свойств материалов. ... Камера регенеративно охлаждается и напечатана из высокопрочного суперсплава Inconel. Печать камеры привела к сокращению времени выполнения заказа на порядок по сравнению с традиционной обработкой - путь от первоначальной концепции до первого горячего огня составил чуть более трех месяцев. Во время испытания горячим огнем ... двигатель SuperDraco был запущен как в профиле выхода при запуске, так и в профиле горения при посадке, успешно снижая тягу от 20% до 100%. На сегодняшний день камера была обожжена более 80 раз, при этом горячий огонь продолжался более 300 секунд.
  34. ^ "FDA одобрило" первый в истории "имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, для лечения множественных травм". Промышленность 3D-печати. 16 января 2018 г.. Получено 6 мая 2020.
  35. ^ «Приложения DMLS». Технология DMLS.
  36. ^ «Прямое лазерное спекание металла». Прямое производство Stratasys. Получено 10 апреля 2017.
  37. ^ «Введение в 3D-печать - аддитивные процессы». 3dexperience.3ds.com.
  38. ^ Мартин, Джон Х .; Yahata, Brennan D .; Хандли, Джейкоб М .; Майер, Джастин А .; Schaedler, Tobias A .; Поллок, Треза М. (21 сентября 2017 г.). «3D-печать высокопрочных алюминиевых сплавов». Природа. 549 (7672): 365–369. Bibcode:2017Натура.549..365M. Дои:10.1038 / природа23894. PMID 28933439.
  39. ^ а б «Повышение шероховатости поверхности металлических деталей с непрямым SLS путем лазерной полировки» (PDF). Техасский университет в Остине. 2001 г.. Получено 12 октября 2015.
  40. ^ Конвертация файлов STL. stereolithography.com
  41. ^ «Руководство по проектированию: прямое лазерное спекание металла (DMLS)» (PDF). Xometry.

внешняя ссылка